?????? 2016年6月，中國鐵建中鐵十五局集團物資有限公司杭黃項目部鋼筋加工廠被業主授予“杭黃鐵路標準化示范鋼筋加工廠”的榮譽稱號，并被作為標準化管理的一張名片推廣給其他單位。那么，物資公司杭黃項目部鋼筋加工廠在項目管理工作中是如何作為，如何打造成全線范圍內標準化管理的名片呢？

　　加工廠建立之后，項目部就以“兩必須、兩不準”為基礎，以“工廠化、機械化、專業化、信息化”為指引，全面推進“法人管項目”，成為集團公司管段內打造標準化管理標桿之花的一朵花瓣。

　　廠房建立工廠化

　　項目部是發揮公司專業優勢，為各分部提供“集約化、工廠化、專業化”服務而設立的加工站點，也是公司著力打造作業標準化樣板的一張名片。

　　2014年10月進場后，項目部就確定了符合自身特點的管理思路和“高起點謀劃、高標準管理、高質量推進”的管理目標，并積極與線下各分部對接，圍繞建立杭黃“鋼筋集中加工”新模式做好前期各項準備工作。

　　廠房建設是當時的首要工作，制訂方案初期，為了避免生產加工無法滿足施工需要，投入與收益不成正比或者功能過剩、成本增加等情況，項目部對選址方案進行了詳細的成本核算，在反復經過綜合比較后，最終選擇了租賃績溪縣5200㎡的閑置廠房和新建三陽縣2400㎡的鋼構廠房。之所以將租賃和新建兩種方式組合使用，是因為這個綜合規劃最優，距離其他分部較近，符合施工線路運輸需求，能保證全工期鋼筋制品的供應，且建造成本和運輸成本較低。

　　投入使用后，項目部根據“區域齊全，空間占滿”的原則對廠房進行了詳細合理的規劃布置，根據具體需求設置了網片、鋼架、鋼筋籠、鋼筋和格柵鋼架5大類加工區，原料、半成品、成品3塊存放區及廢料堆放區，共9個區域。辦公及生活區則緊鄰鋼筋加工廠，主要供項目部管理人員及鋼筋加工工人住宿、生活。

　　對此，公司總經理助理兼項目經理周厚堂強調，“廠房的根本任務是為主體工程服務，所以在方案敲定時，我們是從全局的角度出發，綜合考慮了開工前、運轉中和收尾各個階段可能發生的情況，并不是單純的削減初期成本，而是保證投入的費用產生最大化效益。”

　　產品加工機械化

　　加工廠采取集中加工、配送和管理的工廠化生產供應模式組織生產，通過引進先進機械設備，直接與各勞務人員簽訂合同，為產品加工提供了“機械化”支撐。

　　加工廠由最初的“小打小鬧”轉變到后來的“高大上”，先后配置了鋼筋籠滾焊機、鋼筋網焊網機、數控立式鋼筋彎曲中心、數控多功能鋼筋彎箍機等自動化、半自動化加工設備共計83臺，配備管理和技術人員5人，操作人員115人。機械設備引進后，在生產工藝方面有了質的提高，還減少了人為因素引起的產品質量問題，極大地提高了生產效率，生產效率比原先提高了60%～100%，人工成本比原先節約了30%～50%。

　　以彎曲鋼筋為例。引進的數控立式鋼筋彎曲中心有兩個機頭可同步立式彎曲，一次性可彎曲多根鋼筋。項目經理周厚堂介紹設備時提到，“這臺機器運行起來非常方便，兩名工人就可操作，1個工作日可加工鋼筋8噸左右，工人1天的工資約為200元，如果全靠人工手搖扳進行，先不說精度、誤差等問題，完成同樣數量的任務，至少需要再添加兩名工人，也就是說，數控立式鋼筋彎曲中心每天在人工費上節約400元。”

　　不僅如此，鋼筋籠、格柵鋼架等鋼筋制品的加工，同樣體現出加工廠的內在優勢。物資供應負責人盧玉鵬說，“其實鋼筋加工廠的作用更體現在對鋼筋制品質量的控制上，這些先進的機械設備和施工工藝，在加工鋼材過程中，對產品的長度、彎折角度和形狀等都有很好的保證，從而使效益和質量得到雙控，極大地提高了生產效率。”

　　生產組織專業化

　　為促進生產組織專業化，項目部抽調有豐富鋼筋加工經驗的技術人員組成管理骨干隊伍，選擇與有技術、有經驗，會操作設備和有較強的責任心的工人簽訂勞務協議組成專業化的加工團隊。

　　在組織生產的過程中，項目部根據加工種類劃分了10個專業加工班組，班組中有許多年輕人，分別與經驗豐富的老同志混編在一起，以老帶新，共同發展、共同進步。同時由于鋼筋籠工藝較復雜、需求量較大，項目部專門給加工廠配備了技術員負責鋼筋籠的質檢工作。

　　“我們制定了年計劃、月計劃、周計劃，年計劃是總的方向，月計劃是對產品加工總目標的分解，周計劃是實現目標的具體實施辦法。”項目物資負責人盧玉鵬在介紹計劃制定時談道。在物資組織過程中，其他分部定期向項目部提供材料計劃，由項目部匯總后集中供應，既保證了物資單價可控，又保證了材料質量可控。

　　在生產組織上，加工廠按照工序環節進行，備料、料檢、下料、彎制、焊接、質檢、儲存、運輸8個環節均有專項卡控，上道工序不合格，禁止進入下道工序，工班組長張毅提到，“加工時，我們完全按工藝流程放樣下料→制孔、卷制→焊接成型→涂裝→編號、質檢。為了履行好這套工藝流程，在下料時，班組里的電焊工會復核材料的規格、材質是否合格，堅決不用有問題的原材料；在焊接時，完全按照要求烘干，遇見有大于等于4mm的管子對接，班組都設置好襯管，管子開坡口。”同時，項目部創立物資臺賬“收發追溯”制度，一旦出現原料不合格或者產品不合格的情況，都會登記在冊，由負責人根據具體情況分析責任，可以做到加工過程的可追溯性。

　　在項目初始階段，項目部加工好的產品運不出去，施工現場急用的鋼筋拉不到現場的現象時有發生，不但影響了現場施工推進，還增加了加工廠產品存儲壓力。為有效避免產品庫存積壓、施工現場停工待料的現象，項目部挑選出責任心強、協調能力突出的同志擔任專職調度，全面負責與施工現場的聯系協調、運輸車輛的貨物配送工作，再選擇一些技術過硬、經驗豐富、責任心強的老職工組建了一支專業化運輸配送隊伍。生產高峰期時，這支運輸配送隊伍靠著5臺運輸車保障了各個分部的施工需求。

　　加工全程信息化

　　當前，互聯網快速發展，網絡信息化的發展為溝通交流提供了良好的平臺，使人與人之間的溝通更加便捷，項目部也借此在材料采購、加工制作和產品配送等方面進一步提升工作效率。

　　為了保障與其他分部工作的及時無縫對接。從原材料采購計劃，到鋼筋成品/半成品加工計劃，再到下料配料計劃，最后到鋼筋成品/半成品的配送，項目部制定了一套完善的管理制度，全程環環相扣、層層控制，并充分利用QQ、微信搭建工作交流平臺，開拓群體相互交流新渠道，進一步減少工作流程，使鋼材加工配送工作的開展和對接更為高效流暢，也使其他分部檢驗批基礎資料的收集和編制更加及時準確。

　　值得一提的是項目部給所有鋼筋制品接入了移動端入口二維碼，只要拿著手機掃一掃，就可以直接打開想要了解產品的展示頁面，包括加工工藝、技術參數和使用用途等信息全部一目了然。這也是項目部為了更好服務其他分部，給鋼筋制品提供的一項補充說明功能。

　　從建廠到完工，杭黃項目部集中加工鋼筋實際共計34600噸，產品質量合格率100%，杜絕了安全事故發生，作業標準化得到全面實施，為集團公司杭黃項目的順利推進邁出了“重要一步”，也為“杭黃模式”的推廣構建了“重要一環”。