?????? 2016年6月，中國鐵建中鐵十五局集團物資有限公司杭黃項目部鋼筋加工廠被業(yè)主授予“杭黃鐵路標準化示范鋼筋加工廠”的榮譽稱號，并被作為標準化管理的一張名片推廣給其他單位。那么，物資公司杭黃項目部鋼筋加工廠在項目管理工作中是如何作為，如何打造成全線范圍內標準化管理的名片呢？

　　加工廠建立之后，項目部就以“兩必須、兩不準”為基礎，以“工廠化、機械化、專業(yè)化、信息化”為指引，全面推進“法人管項目”，成為集團公司管段內打造標準化管理標桿之花的一朵花瓣。

　　廠房建立工廠化

　　項目部是發(fā)揮公司專業(yè)優(yōu)勢，為各分部提供“集約化、工廠化、專業(yè)化”服務而設立的加工站點，也是公司著力打造作業(yè)標準化樣板的一張名片。

　　2014年10月進場后，項目部就確定了符合自身特點的管理思路和“高起點謀劃、高標準管理、高質量推進”的管理目標，并積極與線下各分部對接，圍繞建立杭黃“鋼筋集中加工”新模式做好前期各項準備工作。

　　廠房建設是當時的首要工作，制訂方案初期，為了避免生產加工無法滿足施工需要，投入與收益不成正比或者功能過剩、成本增加等情況，項目部對選址方案進行了詳細的成本核算，在反復經過綜合比較后，最終選擇了租賃績溪縣5200㎡的閑置廠房和新建三陽縣2400㎡的鋼構廠房。之所以將租賃和新建兩種方式組合使用，是因為這個綜合規(guī)劃最優(yōu)，距離其他分部較近，符合施工線路運輸需求，能保證全工期鋼筋制品的供應，且建造成本和運輸成本較低。

　　投入使用后，項目部根據“區(qū)域齊全，空間占滿”的原則對廠房進行了詳細合理的規(guī)劃布置，根據具體需求設置了網片、鋼架、鋼筋籠、鋼筋和格柵鋼架5大類加工區(qū)，原料、半成品、成品3塊存放區(qū)及廢料堆放區(qū)，共9個區(qū)域。辦公及生活區(qū)則緊鄰鋼筋加工廠，主要供項目部管理人員及鋼筋加工工人住宿、生活。

　　對此，公司總經理助理兼項目經理周厚堂強調，“廠房的根本任務是為主體工程服務，所以在方案敲定時，我們是從全局的角度出發(fā)，綜合考慮了開工前、運轉中和收尾各個階段可能發(fā)生的情況，并不是單純的削減初期成本，而是保證投入的費用產生最大化效益。”

　　產品加工機械化

　　加工廠采取集中加工、配送和管理的工廠化生產供應模式組織生產，通過引進先進機械設備，直接與各勞務人員簽訂合同，為產品加工提供了“機械化”支撐。

　　加工廠由最初的“小打小鬧”轉變到后來的“高大上”，先后配置了鋼筋籠滾焊機、鋼筋網焊網機、數控立式鋼筋彎曲中心、數控多功能鋼筋彎箍機等自動化、半自動化加工設備共計83臺，配備管理和技術人員5人，操作人員115人。機械設備引進后，在生產工藝方面有了質的提高，還減少了人為因素引起的產品質量問題，極大地提高了生產效率，生產效率比原先提高了60%～100%，人工成本比原先節(jié)約了30%～50%。

　　以彎曲鋼筋為例。引進的數控立式鋼筋彎曲中心有兩個機頭可同步立式彎曲，一次性可彎曲多根鋼筋。項目經理周厚堂介紹設備時提到，“這臺機器運行起來非常方便，兩名工人就可操作，1個工作日可加工鋼筋8噸左右，工人1天的工資約為200元，如果全靠人工手搖扳進行，先不說精度、誤差等問題，完成同樣數量的任務，至少需要再添加兩名工人，也就是說，數控立式鋼筋彎曲中心每天在人工費上節(jié)約400元。”

　　不僅如此，鋼筋籠、格柵鋼架等鋼筋制品的加工，同樣體現出加工廠的內在優(yōu)勢。物資供應負責人盧玉鵬說，“其實鋼筋加工廠的作用更體現在對鋼筋制品質量的控制上，這些先進的機械設備和施工工藝，在加工鋼材過程中，對產品的長度、彎折角度和形狀等都有很好的保證，從而使效益和質量得到雙控，極大地提高了生產效率。”

　　生產組織專業(yè)化

　　為促進生產組織專業(yè)化，項目部抽調有豐富鋼筋加工經驗的技術人員組成管理骨干隊伍，選擇與有技術、有經驗，會操作設備和有較強的責任心的工人簽訂勞務協議組成專業(yè)化的加工團隊。

　　在組織生產的過程中，項目部根據加工種類劃分了10個專業(yè)加工班組，班組中有許多年輕人，分別與經驗豐富的老同志混編在一起，以老帶新，共同發(fā)展、共同進步。同時由于鋼筋籠工藝較復雜、需求量較大，項目部專門給加工廠配備了技術員負責鋼筋籠的質檢工作。

　　“我們制定了年計劃、月計劃、周計劃，年計劃是總的方向，月計劃是對產品加工總目標的分解，周計劃是實現目標的具體實施辦法。”項目物資負責人盧玉鵬在介紹計劃制定時談道。在物資組織過程中，其他分部定期向項目部提供材料計劃，由項目部匯總后集中供應，既保證了物資單價可控，又保證了材料質量可控。

　　在生產組織上，加工廠按照工序環(huán)節(jié)進行，備料、料檢、下料、彎制、焊接、質檢、儲存、運輸8個環(huán)節(jié)均有專項卡控，上道工序不合格，禁止進入下道工序，工班組長張毅提到，“加工時，我們完全按工藝流程放樣下料→制孔、卷制→焊接成型→涂裝→編號、質檢。為了履行好這套工藝流程，在下料時，班組里的電焊工會復核材料的規(guī)格、材質是否合格，堅決不用有問題的原材料；在焊接時，完全按照要求烘干，遇見有大于等于4mm的管子對接，班組都設置好襯管，管子開坡口。”同時，項目部創(chuàng)立物資臺賬“收發(fā)追溯”制度，一旦出現原料不合格或者產品不合格的情況，都會登記在冊，由負責人根據具體情況分析責任，可以做到加工過程的可追溯性。

　　在項目初始階段，項目部加工好的產品運不出去，施工現場急用的鋼筋拉不到現場的現象時有發(fā)生，不但影響了現場施工推進，還增加了加工廠產品存儲壓力。為有效避免產品庫存積壓、施工現場停工待料的現象，項目部挑選出責任心強、協調能力突出的同志擔任專職調度，全面負責與施工現場的聯系協調、運輸車輛的貨物配送工作，再選擇一些技術過硬、經驗豐富、責任心強的老職工組建了一支專業(yè)化運輸配送隊伍。生產高峰期時，這支運輸配送隊伍靠著5臺運輸車保障了各個分部的施工需求。

　　加工全程信息化

　　當前，互聯網快速發(fā)展，網絡信息化的發(fā)展為溝通交流提供了良好的平臺，使人與人之間的溝通更加便捷，項目部也借此在材料采購、加工制作和產品配送等方面進一步提升工作效率。

　　為了保障與其他分部工作的及時無縫對接。從原材料采購計劃，到鋼筋成品/半成品加工計劃，再到下料配料計劃，最后到鋼筋成品/半成品的配送，項目部制定了一套完善的管理制度，全程環(huán)環(huán)相扣、層層控制，并充分利用QQ、微信搭建工作交流平臺，開拓群體相互交流新渠道，進一步減少工作流程，使鋼材加工配送工作的開展和對接更為高效流暢，也使其他分部檢驗批基礎資料的收集和編制更加及時準確。

　　值得一提的是項目部給所有鋼筋制品接入了移動端入口二維碼，只要拿著手機掃一掃，就可以直接打開想要了解產品的展示頁面，包括加工工藝、技術參數和使用用途等信息全部一目了然。這也是項目部為了更好服務其他分部，給鋼筋制品提供的一項補充說明功能。

　　從建廠到完工，杭黃項目部集中加工鋼筋實際共計34600噸，產品質量合格率100%，杜絕了安全事故發(fā)生，作業(yè)標準化得到全面實施，為集團公司杭黃項目的順利推進邁出了“重要一步”，也為“杭黃模式”的推廣構建了“重要一環(huán)”。

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